QFD方法作为一种在CE（并行工程Concurrent Engineering）环境下开发产品的品质管理和控制方法，其形式并不是一成不变的。正如Susan M. Sanchez指出的QFD只是一种思想，是CE环境下产品开发过程品质管理和控制方法，其品质屋并没有固定的模式，可以根据不同的情况按照不同的路线将客户需求分解为种类和数量都不同的矩阵，最终达到满足客户需求的目的[1]。因此，可以根据QFD的原理，结合某公司产品开发现状和品质管理的具体情况，建立具有某公司特色的连接器产品开发QFD模型。同时，QFD方法在我国的应用刚刚起步，探讨其在某公司连接器产品开发中的应用构想，建立有某公司特色的连接器开发QFD模型，并以连接器开发为例，建立连接器 QFD模型，也具有创新性。
图1 连接器产品开发QFD 模型结构图
领会QFD方法的核心思想的基础上，依据建立连接器QFD模型的原则，结合某公司的特点，连接器之QFD模型结构如图1所示，应包括以下内容:
名词解释 QFD
质量功能配置（Quality Function Deployment），简称QFD。这种方法将公司从检验产品转向检查产品设计的内在质量，早在产品或服务设计成为蓝图之前，QFD就已经引进各种要素，使质量融人生产和服务及其工程的设计之中。
简单地说，QPD方法就是把客户的要求转换成相应的技术要求，帮助企业的研究小组系统化地达成共识：做什么？什么样的方法最好？怎样用最好的指令去完成工作？对员工与资源有什么要求？这种方法在企业战略新产品定型时，有重要的指导作用。
(1) 在产品开发评估阶段，广泛调查收集客户需求，并对客户需求进行分析分类，采用层次分析法确定客户需求递阶层次结构和权重。
(2) 由产品开发团队（PDT）确定满足客户需求所需要的技术需求，同时确定所需验证的品质控制重点。将填入产品规划QFD配置表，用来规范约束和控制设计阶段成品设计品质。
(3) 根据产品规划QFD配置表中的技术需求，由产品开发团队（PDT）结合公司实际生产能力，确定零件特性。根据客户需求权重大小，失效模式分析（FMEA）结果以及生产过程实施的难易程度，确定自制和外购零部件关键特性。将结果填入零部件特性QFD配置表，用来规范约束和设计阶段零部件设计品质。
(4) 根据零部件特性QFD配置表中关键零部件特性，由产品开发团队（PDT）确定保证关键零部件特性的关键制程方法或参数。将结果填入制程规划QFD配置表，用来规范约束和控制量试阶段的制程品质。
(5) 根据制程规划QFD配置表中零部件关键制程特性或参数，由产品开发团队（PDT）确定量试阶段控制重点或参数。将填入品质控制QFD配置表，用来控制产品量试阶段制造品质。
(6) 根据零部件特性QFD配置表中关键外购件特性，由产品开发团队（PDT）确定外购件品质控制重点或参数。将结果填入采购控制QFD配置表，用来控制量试阶段外购件的品质。
建立新产品开发QFD模型流程
调查收集客户需求
确定客户需求层次结构及权重
编制连接器QFD配置表
模型审查
建立连接器开发QFD模型
在连接器开发时，市场部接到客户开发需求时，客户会提出产品应用的需求信息，另一方面，厂内已经有多年开发制造连接器的经验，积累了大量的失效信息及客户使用抱怨经验，这为调查收集客户需求提供了良好的基础。
由于技术保密的需要，这里仅将该产品系列基本的客户需求汇总如下
a.外观
a-1.产品无破裂变形 a-2.产品无变色
b. 机械性能
b-1.软板易插入 b-2.软板不易拔出
c. SMT焊接性能
c-1.无空焊 c-2.焊接强度足够
d.电气性能
d-1.接触性能良好 d-2.绝缘性能良好 d-3.耐电压足够
e.制程组装性能
e-1.易拉出 e-2.不易断裂
工程师对客户需求收集完成后，要对所收集到的需求信息进行分析分类，编制客户调查表，了解客户需求的相互关系，建立客户需求递阶层次结构。采用层次分析法确定各种客户需求的权重。这样可以比较全面和客观的评价客户的各种需求，为后续编制QFD配置表提供依据。 所谓权重，是指重要程度的数量化。客户某个需求相对比较重要，其权重就大，反之，权重就小。客户需求权重的集合称为权集，一般把权集定为1，每个客户需求的权重介于0-1之间，其值越接近1，则该需求越重要，越接近0则越不重要。
图2