近年来，不断上升的交通事故伤亡数据引起了汽车厂商和消费者对汽车安全问题的高度重视，汽车的
安全设计也因此越来越受到汽车设计师的关注。据专家预测，汽车安全件的设计已经进入信息时代，而且正向部件集成设计方向迅速发展。
10月21日，记者在顺普汽车零部件(昆山)有限公司开业典礼上了解到，“碰撞能量控制专家”美国顺普集团为汽车设计师带来了汽车零部件安全设计上的宝贵经验。
据悉，顺普集团旗下的Shape 和NetShape 两个部门分别着重于金属件和塑料件的设计和生产。顺普系统集成了开发能力，其设计人员将汽车保险杠进行金属件和非金属件同步开发和集成，其断面口也进行了多角度设计创新，提供保险杠吸能件总成产品，包括吸能块、防撞横梁、吸能立柱等。可实现系统性能的最优化，以最小的成本通过包括GB17354, ECE42, IIHS/RACR 等中国以及欧美测试标准。另外，顺普工程师采用强大的的碰撞吸能方案设计和计算机仿真分析(CAE)能力进行新车型开发，其研发部门每年都完成数千例的保险杠物理碰
撞试验。试验数据用来校核CAE模型。目前仿真分析结果和实际试验的相关度高达98%以上。这就充分地保证了设计的质量和产品开发的效率。
特别值得一提的是顺普采用了领先的钢板冷辊压成型工艺，相比冲压加工，冷辊压工艺无废料，其原材料利用率可高达90%;生产效率高，不同工序在一条自动化的生产线完成;辊压加工可以采用超高强钢，在同样性能下比较，极大节约了材料、减轻了车重和降低了工装费用。目前，顺普公司已为通用、福特、克莱斯勒、丰田、本田和日产等主机厂商提供零部件。
由于看好中国汽车工业的发展前景，并顺应世界主机厂商在中国的业务要求，顺普集团在今年3月份注册了顺普汽车零部件(昆山)有限公司，并迅速建成包括辊压、冲压、焊接等生产线的一期工厂，并于9月15日向客户提交了第一批产品。 按公司的二期规划，将在未来的三年内扩建7500平米的厂房，用以扩充辊压的产能，并建设注塑和真空热成型等塑料件生产能力。据悉，为满足客户技术要求，顺普的二期规划还包括一个占地5000平米的研发中心。
顺普公司亚太区总裁石兰迪先生充满信心地向记者介绍，凭借集团公司在北美30余年积累的产品设计经验、不断革新的生产工艺以及质量至上的管理理念，顺普将为中国的主机厂提供性优价廉的碰撞能量吸收元件，提高车辆自身的碰撞保护能力，降低对行人的碰撞伤害。